国内很多企业很早就开始引入精益生产的理念，并对其进行实验，选拔内部核心生产队伍到优秀企业参观学习，回来之后进行相应的生产理论培训，在企业中推广利于精益生产的工具和制度，更有甚者在企业中建立精益学院，不定期聘请行业专家对部门经理进行培训，但是效果始终没有质的飞跃，那到底该怎么做呢?
1、 精益生产本质是一种组织能力。
事实上，精益生产是一个概念而不是买来放在企业就可以立马解决问题的工具，或者一种什么捷径和套路，而是企业生产管理系统在不断生产的过程中不断的改善问题和不断创新的一个过程，需要每个部门甚至每个员工都参与进来，所以精益生产的本质就是一种组织能力的表现，只有理解了精益生产的理念才能将其原则的方法转化为组织能力，企业才能在面对不同问题的情况下不断进行自我完善。
2、 精益生产的原则。
经过研究大量的企业发展历史，其实可以得出一些通用的精益生产的基本原则，比如标准化、零缺陷、消除浪费和柔性等。这些最基本的原则又可以统分为基础原则三大类：总原则、操作层原则、和可持续原则。虽然这些原则具有一定普适的意义，但是在企业参考的过程中也需要按照自身的发展战略计划和特定的生产环节来对原则进行优先排序、内涵诠释、组合等方面进行针对性的调整和设计。
3、 精益管理的八大要素。
标准组织、质量管理、可视化管理、物料搬运、标准作业、设备管理、产品工艺以及安全健康环保是精益生产理论中的八大要素。这些理论和方法都只是较为笼统的一般性指导方法，为了让这些理论和工具可以在企业中发挥应有的作用，就必须针对企业的生产环境和生产内容进行相应的调整，让其成为企业的一部分。
如果企业不在质量管理中理清楚自己身上的问题、不能够从逻辑上解释问题产生的原因，那一定不能保证在操作中进行了严格的执行，只是嘴上说一句：的确在使用质量管理工具，那么呈现出来的结果就是质量管理工具没有起到应有效果，质量问题在工位甚至车间不断溢出。
因此，只有将精益工具和方法根据企业的特殊性进行相应的贴合，并被管理人员所接受和掌握后，效果才能在企业身上逐渐体现出来。而且精益要素在企业中的存在类似于木桶效应，只要任何一个环节出现问题就可以很明显的表现出来并且对整体产生较大负面影响。所以企业要重点关注这些突出的问题，并不断的优化和改善，最终推动生产管理水平的持续进步。